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长虹伞齿轮制造技术紧跟时代步伐

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2015-02-05 16:42:37   评论:0 点击:
    国外的伞齿轮热精锻成形设备一般是采用热模锻压力机来进行,不过,在上世纪六七十年代时,由于这种热模锻压力机设备的市场价格是非常昂贵的,所以,当时国内都普遍采用双盘摩擦压力机进行生产。这种设备具有结构简单、价格低廉的特点,所以,很快就成为了齿轮精锻生产的主要设备。但是,由于此设备技术陈旧、不能够很好地控制打击的精度,而且能源的利用率也低,被随后出现的高能螺旋压力机和电动螺旋压力机所逐渐替代。
    对于大批量生产的汽车行星以及差速伞齿轮部件,那时比较成熟的伞齿轮成形技术就是一火两锻的这种热精锻技术,这种工艺就是在伞齿轮经过热锻成形及切边加工之后,利用锻件表面的余热来进行热精整处理的技术。一般是将伞齿轮的成形模与精整模设计成相同的尺寸标准,当将精整模使用到接近换模的极限时,将其充当成形模来使用,这样使得伞齿轮模具的使用寿命得到了最大限度的利用。
    上世纪的六七十年代,伞齿轮行业的骨干企业经引进了高精度的刨齿机,可以刨制出较高精度的伞齿轮电极,但是,齿轮模腔的加工设备就是早期的放电加工机床,这类放电加工机床的加工速度比较慢、电极的损耗大、加工工件的表面质量差,所以,当时的热精锻齿轮精度通常在9级左右,主要被应用于卡车和拖拉机行业当中。
    到改革开放初期,随着我国对高精度刨齿机以及精密数控电加工机床的引进与推广,伞齿轮模具的制造精度也得到了明显的改善,这时的伞齿轮制造精度也随之提高到了8-9级水准,就完全能够满足卡车及轻型车的各种使用需要。
伞齿轮

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